SITUATION/ANWENDUNG
Ein Kompressoransaugsystem an einem Dragster ist Teil des Zwangsaufladungssystems, das darauf ausgelegt ist, die Motorleistung deutlich zu steigern. Der Kompressor drückt mehr Luft in die Brennräume des Motors, als normalerweise bei einer Saugmotor-Ansaugung einströmen würde. Diese erhöhte Luftmenge ermöglicht die Verbrennung von mehr Kraftstoff, was wiederum zu mehr Leistung führt. Der Ansaugstutzen leitet diese komprimierte Luft gezielt in den Motor. Beim Drag Racing, wo Leistung und Geschwindigkeit entscheidend sind, trägt der Kompressoransaugstutzen dazu bei, den Wirkungsgrad des Motors zu maximieren, was zu einer höheren PS-Leistung und einer schnelleren Beschleunigung auf der Rennstrecke führt.

DAS PROBLEM
Die Drag-Racing-Community stand vor Herausforderungen hinsichtlich der Lebensdauer und Leistung der Riemen, die in den Kompressoren ihrer monströsen Motoren verbaut sind. Diese Motoren entwickeln bei 2.000 Horsepower ein erstaunliches Drehmoment von 1.800 ft-lbs bei atemberaubenden 7.700 U/min am Motor. Wenn es um Leistung auf diesem Niveau geht, steht extrem viel auf dem Spiel. Über einen unserer geschätzten Vertriebspartner berichtete unser Vertriebsteam kürzlich von einem Einbau des MEGASYNC™-Titanriemens in den Kompressor eines Drag-Racing-Wagens. Dabei handelt es sich nicht um irgendein Drag-Racing-Auto. Diese Fahrzeuge legen eine Viertelmeile in weniger als 5 Sekunden zurück, wobei der Riemen am Kompressor des Motors Drehzahlen von bis zu 7.200 RPM aushält. Die Riemen wurden bei dieser Anwendung alle 5 bis 6 Durchläufe auf der Viertelmeilenstrecke ausgetauscht.

SITUATION/ANWENDUNG
Durch Recycling werden Abfallstoffe in neue Materialien umgewandelt, während gleichzeitig der Verbrauch neuer Rohstoffe reduziert wird. Außerdem kommt dies der Umwelt zugute, da der Energieverbrauch, die Luftverschmutzung (durch Verbrennung) und die Wasserverschmutzung (durch Deponierung) verringert werden. Ein zentraler Prozess beim Recycling ist die Rückgewinnung von Glasbehältern für Lebensmittel und Getränke. Diese sind zu 100% recycelbar und können endlos wiederverwertet werden, ohne dass es zu Einbußen bei Qualität oder Reinheit kommt. Sie können bis zu 95% an neuen Rohstoffen ersetzen, und pro Tonne recyceltem Glas werden über eine Tonne natürlicher Ressourcen eingespart. Glasbrecher sind ein unverzichtbarer Bestandteil des Glasrecyclingprozesses. Sie zerkleinern das Glas und bringen es auf eine einheitliche, für den Recyclingprozess geeignete Größe. Diese Anlagen erfordern ein sehr robustes, kompaktes und zuverlässiges Antriebssystem, das eine lange Lebensdauer gewährleistet. Sie müssen jahrelangem, hartem Einsatz standhalten und dabei nur minimalen Wartungsaufwand erfordern.

DAS PROBLEM
Ein Hersteller wandte sich an Megadyne mit der Herausforderung, ein kostengünstiges, kompaktes Antriebssystem zur Betätigung der rotierenden Glaszerkleinerungstrommeln einer Glasbrechanlage zu entwickeln. Gefordert war ein langlebiges, leichtes System mit geringem Wartungsaufwand. Aufgrund des hohen Drehmoments, das zum Drehen der Trommeln erforderlich war, war ein sehr robustes Antriebssystem notwendig.

SITUATION/ANWENDUNG
Eine Flachbett-Stanzmaschine ist ein unverzichtbares Werkzeug in der Papierindustrie, da sie hochwertige, präzise Schnitte und Formen erzeugen kann, die für verschiedene Papierprodukte von entscheidender Bedeutung sind. Die Maschine besteht in der Regel aus einem flachen Schneidetisch (auf dem die Stanzform befestigt ist) und einer beweglichen Platte, die das Material gegen die Stanzform drückt, um präzise Schnitte und Formen zu erzeugen. Viele moderne Flachbett-Stanzmaschinen sind automatisiert und verfügen über computergesteuerte Steuerungen, die für mehr Effizienz, Genauigkeit und Geschwindigkeit sorgen.

DAS PROBLEM
Die Riemen in der Stanzmaschine sind hohen und unregelmäßigen Drehmomenten ausgesetzt. Diese Belastung kann zu Verschleiß, Beschädigungen und häufigen Riemenbrüchen führen. Riemenausfälle verursachen ungeplante Stillstandszeiten, stören den Produktionsplan und verringern die Gesamteffizienz. Häufige Riemenwechsel erhöhen die Betriebskosten. Darüber hinaus kann ein unregelmäßiges Drehmoment zu einer uneinheitlichen Schnittqualität führen, was das Aussehen und die Funktionalität des Endprodukts beeinträchtigt.

SITUATION/ANWENDUNG
Pelletierer sind Maschinen, die Material für verschiedene Verwendungszwecke zu Pellets formen. Das Material wird durch eine Matrize gepresst, um die Pellets zu bilden. Eine Vielzahl unterschiedlicher Materialien wird pelletiert, darunter Chemikalien, Eisenerz, Tierfutter und Holzpellets, die zum Heizen in Öfen verwendet werden. Pelletiermaschinen nutzen üblicherweise einen zweistufigen Riemenantrieb, um die richtige Untersetzung für die gewünschten Matrizen-Drehzahlen zu erreichen. Die erste Stufe besteht in der Regel aus einem stoßdämpfenden Keilriemen, während die zweite Stufe von einem Synchronriemen angetrieben wird. Diese Riemen bieten ein zuverlässiges, kostengünstiges und effizientes System mit kompakter Bauweise.

DAS PROBLEM
Ein Hersteller von Pelletiermaschinen wandte sich wegen Problemen mit seinem zweistufigen Antrieb an Megadyne. Zwar war ein gewisser Schlupf wünschenswert, um häufige Stoßspitzenbelastungen in der ersten Antriebsstufe abzufangen, doch hielten die verwendeten Standard-V-Riemen aus Rohkanten-Gummi bei diesem anspruchsvollen Antrieb nicht sehr lange. Der durch die häufigen Spitzenbelastungen verursachte Schlupf erzeugte übermäßige Wärme, wodurch die Lebensdauer der Riemen auf ein inakzeptables Maß sank. Auch in der zweiten Stufe des Antriebs traten Probleme auf. Der Polyurethan-Synchronriemen schrumpfte aufgrund der erhöhten Temperaturen. Die Wärme entstand durch die hohe Biegefrequenz des Riemens, die auf die überhöhte Drehzahl des Antriebs zurückzuführen war. Das daraus resultierende Schrumpfen erhöhte die Riemenspannung, was sich negativ auf die Lebensdauer von Riemen und Lagern auswirkte und einen häufigen sowie kostspieligen Austausch beider Komponenten erforderlich machte. Zudem empfand der Kunde den steiferen, weniger flexiblen Polyurethan-Riemen als schwieriger zu montieren. All diese Probleme führten zusammen zu einer Verringerung des Wirkungsgrads und der Produktivität der Maschine.