SITUACIÓN/APLICACIÓN
La toma de aire del compresor en un dragster forma parte del sistema de inducción forzada diseñado para aumentar significativamente la potencia del motor. El compresor, o sobrealimentador, impulsa una mayor cantidad de aire hacia las cámaras de combustión del motor de lo que entraría normalmente mediante aspiración natural. Este aumento de aire permite quemar más combustible, lo que a su vez genera más potencia. La toma de aire dirige específicamente este aire comprimido hacia el motor. En las carreras de aceleración, donde el rendimiento y la velocidad son fundamentales, la toma de aire del soplador ayuda a maximizar la eficiencia del motor, lo que se traduce en una mayor potencia y una aceleración más rápida a lo largo de la pista.

EL PROBLEMA
La comunidad de carreras de aceleración se enfrentó a desafíos relacionados con la durabilidad y el rendimiento de las correas instaladas en los compresores de sus motores monstruosos. Estos motores generan la asombrosa cifra de 1,800 ft-lbs a 2,000 caballos de fuerza, con unas impresionantes 7,700 RPM en el motor. Cuando hablamos de rendimiento a este nivel, hay mucho en juego. A través de uno de nuestros valiosos distribuidores, nuestro equipo de ventas informó de una instalación reciente de la correa MEGASYNC™ Titanium en el compresor de un auto de carreras de aceleración. No se trata de cualquier auto de carreras de aceleración. Estos vehículos pueden recorrer un cuarto de milla en menos de 5 segundos, y la correa soporta hasta 7,200 RPM en el compresor del motor. Las correas en esta aplicación se reemplazaban cada 5 o 6 vueltas en la pista de un cuarto de milla.

SITUACIÓN/APLICACIÓN
El reciclaje convierte los residuos en nuevos materiales, al tiempo que reduce el consumo de materias primas vírgenes. Además, beneficia al medio ambiente al reducir el consumo de energía, la contaminación del aire (por la incineración) y la contaminación del agua (por el vertido en basureros). Un proceso clave en el reciclaje es la recuperación de envases de vidrio para alimentos y bebidas. Son 100% reciclables y pueden reciclarse infinitamente sin pérdida de calidad ni pureza. Pueden sustituir hasta 95% de materias primas nuevas y, por cada tonelada de vidrio reciclada, se ahorran más de una tonelada de recursos naturales. Las trituradoras de vidrio son un equipo esencial que se utiliza en el proceso de reciclaje de vidrio. Trituran el vidrio y lo reducen a un tamaño uniforme aceptable para el proceso de reciclaje. Estas unidades requieren un sistema de accionamiento muy resistente, compacto y confiable que garantice una larga vida útil. Deben soportar años de uso intensivo con un mantenimiento mínimo.

EL PROBLEMA
Un fabricante se puso en contacto con Megadyne con el reto de diseñar un sistema de transmisión compacto y rentable para accionar los tambores giratorios de una trituradora de vidrio. Necesitaban un sistema duradero y liviano que requiriera poco mantenimiento. Debido al gran par necesario para hacer girar los tambores, se requería un sistema de transmisión muy resistente

SITUACIÓN/APLICACIÓN
Una troqueladora de mesa plana es una herramienta fundamental en la industria del papel, gracias a su capacidad para producir cortes y diseños precisos y de alta calidad, que son esenciales para diversos productos a base de papel. La máquina suele constar de una mesa de corte plana (que sostiene el troquel) y una platina móvil que presiona el material contra el troquel para crear cortes y formas precisas. Muchas máquinas troqueladoras de mesa plana modernas están automatizadas y cuentan con controles computarizados para mayor eficiencia, precisión y velocidad.

EL PROBLEMA
Las correas de la máquina troqueladora están sometidas a un par de torsión elevado e irregular. Esta tensión puede provocar desgaste, roturas y roturas frecuentes de las correas. Las fallas en las correas causan tiempos de inactividad no planificados, lo que interrumpe el calendario de producción y reduce la eficiencia general. Los reemplazos frecuentes de las correas aumentan los costos operativos. Además, el par de torsión irregular puede dar lugar a una calidad de corte inconsistente, lo que afecta la apariencia y la funcionalidad del producto final.

SITUACIÓN/APLICACIÓN
Los peletizadores son máquinas que dan forma de pelet a diversos materiales para distintos usos. El material se comprime a través de una matriz para formar los pelets. Se peletizan una amplia variedad de materiales, entre ellos productos químicos, mena de hierro, alimento para animales y pelets de madera utilizados como combustible en estufas de calefacción. Las peletizadoras suelen utilizar una transmisión por correa de dos etapas para lograr la reducción de engranajes adecuada que permita alcanzar las velocidades deseadas de la matriz. La primera etapa suele consistir en una correa trapezoidal amortiguadora, mientras que la segunda etapa es impulsada por una correa síncrona. Estas correas ofrecen un sistema confiable, rentable y eficiente con un diseño compacto.

EL PROBLEMA
Un fabricante de peletizadoras se puso en contacto con Megadyne para consultar sobre problemas con su transmisión de dos etapas. Si bien era deseable cierto deslizamiento para absorber las frecuentes cargas de impacto máximas en la primera etapa de la transmisión, las correas trapezoidales de hule de borde sin pulir estándar que se utilizaban no duraban mucho en esta transmisión tan exigente. El deslizamiento causado por las frecuentes cargas máximas generaba un calor excesivo, lo que reducía la vida útil de la correa a niveles inaceptables. La segunda etapa del sistema de transmisión también presentaba problemas. La correa síncrona de poliuretano sufría contracción debido a las temperaturas elevadas. El calor se generaba por la alta frecuencia de flexión de la correa, causada a su vez por la velocidad excesiva del sistema de transmisión. La contracción resultante aumentó la tensión de la correa, lo que afectó negativamente la vida útil tanto de la correa como de los cojinetes y requirió un reemplazo frecuente y costoso de ambos. Además, el cliente consideraba que la correa de poliuretano, más rígida y menos flexible, era más difícil de instalar. Todos estos problemas se combinaron para reducir la eficiencia y la productividad de la máquina.