SITUACIÓN/APLICACIÓN
La toma del compresor de un dragster forma parte del sistema de sobrealimentación, diseñado para aumentar significativamente la potencia del motor. El compresor, o sobrealimentador, impulsa una mayor cantidad de aire hacia las cámaras de combustión del motor de la que entraría normalmente mediante aspiración natural. Este aumento de aire permite quemar más combustible, lo que a su vez genera más potencia. La toma de aire dirige específicamente este aire comprimido hacia el motor. En las carreras de aceleración, donde el rendimiento y la velocidad son fundamentales, la toma de aire del compresor ayuda a maximizar la eficiencia del motor, lo que se traduce en una mayor potencia y una aceleración más rápida a lo largo de la pista.

EL PROBLEMA
La comunidad de las carreras de aceleración se enfrentaba a retos relacionados con la durabilidad y el rendimiento de las correas instaladas en los compresores de sus monstruosos motores. Estos motores desarrollan la asombrosa cifra de 1.800 ft-lbs a 2.000 caballos de potencia, con unas impresionantes 7.700 RPM en el motor. Cuando hablamos de rendimiento a este nivel, hay mucho en juego. A través de uno de nuestros valiosos distribuidores, nuestro equipo de ventas informó de una reciente instalación de la correa MEGASYNC™ Titanium en el compresor de un coche de carreras de aceleración. No se trata de un coche de carreras de aceleración cualquiera. Estos vehículos pueden recorrer un cuarto de milla en menos de 5 segundos, y la correa soporta hasta 7.200 RPM en el compresor del motor. Las correas en esta aplicación se sustituían cada 5 o 6 vueltas a la pista de un cuarto de milla.

SITUACIÓN/APLICACIÓN
El reciclaje convierte los residuos en nuevos materiales, al tiempo que reduce el consumo de materias primas vírgenes. Además, beneficia al medio ambiente al reducir el consumo de energía, la contaminación atmosférica (derivada de la incineración) y la contaminación del agua (derivada del vertido en vertederos). Un proceso clave en el reciclaje es la recuperación de envases de vidrio para alimentos y bebidas. Son 100% reciclables y pueden reciclarse infinitamente sin pérdida de calidad ni pureza. Pueden sustituir hasta un 95% de materias primas vírgenes y, por cada tonelada de vidrio reciclada, se ahorran más de una tonelada de recursos naturales. Las trituradoras de vidrio son un equipo esencial que se utiliza en el proceso de reciclaje del vidrio. Trituran el vidrio y lo reducen a un tamaño uniforme aceptable para el proceso de reciclaje. Estas unidades requieren un sistema de accionamiento muy resistente, compacto y fiable que garantice una larga vida útil. Deben soportar años de uso intensivo con un mantenimiento mínimo.

EL PROBLEMA
Un fabricante se puso en contacto con Megadyne para plantearle el reto de diseñar un sistema de transmisión compacto y rentable que accionara los tambores giratorios de una trituradora de vidrio. Necesitaban un sistema ligero y duradero que requiriera poco mantenimiento. Debido al elevado par necesario para hacer girar los tambores, se requería un sistema de transmisión muy resistente.

SITUACIÓN/APLICACIÓN
Una troqueladora de mesa plana es una herramienta fundamental en la industria del papel, gracias a su capacidad para realizar cortes y diseños precisos y de alta calidad, que resultan esenciales para diversos productos derivados del papel. La máquina suele constar de una mesa de corte plana (que sostiene el troquel) y una platina móvil que presiona el material contra el troquel para crear cortes y formas precisos. Muchas troqueladoras planas modernas están automatizadas y cuentan con controles informatizados que garantizan una mayor eficiencia, precisión y velocidad.

EL PROBLEMA
Las correas de la troqueladora están sometidas a un par elevado e irregular. Esta tensión puede provocar desgaste, roturas y roturas frecuentes de las correas. Las averías en las correas provocan paradas imprevistas, lo que altera el calendario de producción y reduce la eficiencia general. Las sustituciones frecuentes de las correas aumentan los costes operativos. Además, el par irregular puede dar lugar a una calidad de corte inconsistente, lo que afecta al aspecto y a la funcionalidad del producto final.

SITUACIÓN/APLICACIÓN
Las peletizadoras son máquinas que dan al material la forma de un pellet para diversos usos. El material se comprime a través de una matriz para formar los pellets. Se peletizan una amplia variedad de materiales, entre los que se incluyen productos químicos, mineral de hierro, piensos para animales y pellets de madera utilizados para la combustión en estufas de calefacción. Las peletizadoras suelen utilizar una transmisión por correa de dos etapas para lograr la reducción de marcha adecuada que permita alcanzar las velocidades deseadas de la matriz. La primera etapa suele consistir en una correa trapezoidal amortiguadora, mientras que la segunda etapa se acciona mediante una correa síncrona. Estas correas ofrecen un sistema fiable, rentable y eficiente con un diseño compacto.

EL PROBLEMA
Un fabricante de peletizadoras se puso en contacto con Megadyne para consultar unos problemas que tenía con su transmisión de dos etapas. Aunque era deseable un cierto deslizamiento para absorber las frecuentes cargas de choque máximas en la primera etapa de la transmisión, las correas trapezoidales de caucho de borde sin pulir estándar que se utilizaban no duraban mucho en esta transmisión tan exigente. El deslizamiento provocado por las frecuentes cargas máximas generaba un calor excesivo, lo que reducía la vida útil de la correa a niveles inaceptables. La segunda etapa de la transmisión también presentaba problemas. La correa síncrona de poliuretano sufría una contracción provocada por las elevadas temperaturas. El calor se generaba por la elevada frecuencia de flexión de la correa, debida a la velocidad excesiva de la transmisión. La contracción resultante aumentó la tensión de la correa, lo que afectó negativamente a la vida útil tanto de la correa como de los rodamientos y obligó a sustituir ambos con frecuencia, lo que suponía un coste elevado. Además, el cliente consideraba que la correa de poliuretano, más rígida y menos flexible, era más difícil de instalar. Todos estos problemas se combinaron para reducir la eficiencia y la productividad de la máquina.