CONTEXTE/APPLICATION
Sur un dragster, l’admission du compresseur fait partie du système de suralimentation conçu pour augmenter considérablement la puissance délivrée par le moteur. Le compresseur, ou « blower », injecte dans les chambres de combustion du moteur une quantité d’air supérieure à celle qui y pénétrerait normalement par aspiration naturelle. Cet apport d’air accru permet de brûler davantage de carburant, ce qui génère à son tour plus de puissance. L'admission achemine spécifiquement cet air comprimé vers le moteur. Dans les courses de dragsters, où les performances et la vitesse sont primordiales, l'admission du compresseur contribue à optimiser le rendement du moteur, ce qui se traduit par une puissance accrue et une accélération plus rapide sur la piste.

LE PROBLÈME
La communauté des amateurs de courses de dragsters était confrontée à des défis liés à la longévité et aux performances des courroies installées dans les compresseurs de leurs moteurs surpuissants. Ces moteurs développent un couple impressionnant de 1 800 ft-lbs à 2 000 chevaux, avec un régime moteur stupéfiant de 7 700 tr/min. Lorsqu’on parle de performances à ce niveau, les enjeux sont extrêmement élevés. Par l’intermédiaire de l’un de nos précieux distributeurs, notre équipe commerciale a signalé une installation récente de la courroie MEGASYNC™ Titanium dans le compresseur d’une voiture de course de dragster. Il ne s’agit pas d’une voiture de course de dragster comme les autres. Ces véhicules peuvent parcourir un quart de mile en moins de 5 secondes, la courroie devant supporter jusqu’à 7 200 tr/min sur le compresseur du moteur. Dans cette application, les courroies devaient être remplacées toutes les 5 à 6 passages sur la piste d’un quart de mile.

CONTEXTE/APPLICATION
Le recyclage permet de transformer les déchets en nouvelles matières tout en réduisant la consommation de matières premières vierges. Il présente également des avantages pour l'environnement en réduisant la consommation d'énergie, la pollution atmosphérique (due à l'incinération) et la pollution de l'eau (due à la mise en décharge). La récupération des récipients en verre destinés aux aliments et aux boissons constitue une étape clé du recyclage. Ces récipients sont 100% recyclables et peuvent être recyclés à l'infini sans perte de qualité ni de pureté. Ils peuvent remplacer jusqu'à 95% de matières premières vierges et chaque tonne de verre recyclée permet d'économiser plus d'une tonne de ressources naturelles. Les broyeurs de verre constituent un équipement essentiel utilisé dans le processus de recyclage du verre. Ils broient le verre et le réduisent à une taille uniforme adaptée au processus de recyclage. Ces machines nécessitent un système d’entraînement très robuste, compact et fiable, garantissant une longue durée de vie. Elles doivent résister à des années d’utilisation intensive avec un entretien minimal.

LE PROBLÈME
Un fabricant a contacté Megadyne pour lui confier la conception d'un système d'entraînement compact et économique destiné à actionner les tambours rotatifs d'un broyeur de verre. Il recherchait un système léger, durable et nécessitant peu d'entretien. En raison du couple élevé requis pour faire tourner les tambours, un système d'entraînement très robuste était nécessaire.

CONTEXTE/APPLICATION
Une découpeuse à plat est un outil essentiel dans l'industrie papetière, car elle permet de réaliser des découpes et des motifs précis et de haute qualité, indispensables à la fabrication de divers produits à base de papier. La machine se compose généralement d'un plateau de découpe plat (sur lequel repose la matrice) et d'un plateau mobile qui appuie le matériau contre la matrice afin de créer des découpes et des formes précises. De nombreuses machines de découpe à plat modernes sont automatisées et dotées de commandes informatisées pour une efficacité, une précision et une vitesse accrues.

LE PROBLÈME
Les courroies de la machine de découpe sont soumises à des couples élevés et irréguliers. Ces contraintes peuvent entraîner une usure, des déchirures et des ruptures fréquentes des courroies. Les défaillances des courroies provoquent des arrêts imprévus, perturbant le calendrier de production et réduisant le rendement global. Les remplacements fréquents de courroies augmentent les coûts d'exploitation. De plus, un couple irrégulier peut entraîner une qualité de découpe inégale, ce qui affecte l'aspect et la fonctionnalité du produit final.

CONTEXTE/APPLICATION
Les granulateurs sont des machines qui transforment des matières en granulés destinés à diverses utilisations. La matière est comprimée à travers une filière pour former les granulés. Une grande variété de matières est granulée, notamment des produits chimiques, du minerai de fer, des aliments pour animaux et des granulés de bois utilisés pour le chauffage. Les granulateurs utilisent généralement une transmission à courroie en deux étages afin d'obtenir le rapport de réduction approprié pour les vitesses de matrice souhaitées. Le premier étage est généralement constitué d'une courroie trapézoïdale amortissant les chocs, tandis que le second étage est entraîné par une courroie synchrone. Ces courroies offrent un système fiable, économique et efficace, doté d'une conception compacte.

LE PROBLÈME
Un fabricant de granulateurs a contacté Megadyne au sujet de problèmes rencontrés avec son entraînement à deux étages. Bien qu’un certain glissement fût souhaitable pour absorber les pics de charge fréquents sur le premier étage de l’entraînement, les courroies trapézoïdales standard en caoutchouc à bords bruts utilisées ne tenaient pas très longtemps dans cet environnement exigeant. Le glissement provoqué par ces pics de charge fréquents générait une chaleur excessive, réduisant la durée de vie des courroies à des niveaux inacceptables. Le deuxième étage de la transmission présentait également des problèmes. La courroie synchrone en polyuréthane subissait un rétrécissement dû aux températures élevées. Cette chaleur était générée par le taux de flexion élevé de la courroie, lui-même dû à la vitesse excessive de la transmission. Le rétrécissement qui en résultait augmentait la tension de la courroie, ce qui avait un impact négatif sur la durée de vie de la courroie et des roulements et nécessitait leur remplacement fréquent et coûteux. De plus, le client estimait que la courroie en polyuréthane, plus rigide et moins souple, était plus difficile à installer. Tous ces problèmes se sont combinés pour réduire le rendement et la productivité de la machine.