CONTEXTE/APPLICATION
L'admission du compresseur sur un dragster fait partie du système de suralimentation conçu pour augmenter considérablement la puissance délivrée par le moteur. Le compresseur, ou suralimentateur, injecte davantage d'air dans les chambres de combustion du moteur que ce qui y pénétrerait normalement par aspiration naturelle. Cet apport d'air accru permet de brûler davantage de carburant, ce qui génère à son tour plus de puissance. L'admission achemine spécifiquement cet air comprimé vers le moteur. En course de dragsters, où les performances et la vitesse sont essentielles, l'admission du compresseur contribue à optimiser le rendement du moteur, ce qui se traduit par une puissance accrue et une accélération plus rapide sur la piste.

LE PROBLÈME
La communauté des amateurs de courses de dragsters a été confrontée à des défis liés à la longévité et aux performances des courroies installées dans les compresseurs de leurs moteurs surpuissants. Ces moteurs développent un couple impressionnant de 1 800 ft-lbs à 2 000 chevaux, avec un régime moteur stupéfiant de 7 700 tr/min. Lorsque l’on parle de performances à ce niveau, les enjeux sont extrêmement élevés. Par l’intermédiaire de l’un de nos précieux distributeurs, notre équipe commerciale a signalé une installation récente de la courroie en titane MEGASYNC™ dans le compresseur d’une voiture de course de dragster. Il ne s’agit pas d’une voiture de course de dragster comme les autres. Ces véhicules peuvent parcourir un quart de mile en moins de 5 secondes, la courroie devant résister à une vitesse de rotation pouvant atteindre 7 200 tr/min sur le compresseur du moteur. Dans cette application, les courroies devaient être remplacées toutes les 5 à 6 passages sur la piste d’un quart de mile.

CONTEXTE/APPLICATION
Le recyclage permet de transformer les déchets en nouveaux matériaux tout en réduisant la consommation de matières premières vierges. Il présente également des avantages pour l’environnement en réduisant la consommation d’énergie, la pollution atmosphérique (due à l’incinération) et la pollution de l’eau (due à la mise en décharge). La récupération des récipients en verre destinés aux aliments et aux boissons constitue un processus clé du recyclage. Ils sont recyclables à 100% et peuvent être recyclés à l’infini sans perte de qualité ni de pureté. Ils peuvent se substituer à jusqu’à 95% de matières premières vierges et chaque tonne de verre recyclée permet d’économiser plus d’une tonne de ressources naturelles. Les broyeurs de verre constituent un équipement essentiel utilisé dans le processus de recyclage du verre. Ils broient le verre et le réduisent à une taille uniforme adaptée au processus de recyclage. Ces machines nécessitent un système d’entraînement très robuste, compact et fiable, garantissant une longue durée de vie. Elles doivent résister à des années d’utilisation intensive avec un entretien minimal.

LE PROBLÈME
Un fabricant a contacté Megadyne afin de lui confier la conception d'un système d'entraînement compact et économique destiné à actionner les tambours rotatifs d'un broyeur de verre. Il recherchait un système à la fois résistant, léger et nécessitant peu d'entretien. En raison du couple élevé requis pour faire tourner les tambours, un système d'entraînement très robuste s'imposait.

CONTEXTE/APPLICATION
Une machine de découpe à plat est un outil essentiel dans l'industrie papetière, grâce à sa capacité à réaliser des découpes et des motifs précis et de haute qualité, indispensables à la fabrication de divers produits à base de papier. Cette machine se compose généralement d'un plateau de découpe plat (sur lequel repose la matrice) et d'un plateau mobile qui appuie le matériau contre la matrice afin de réaliser des découpes et des formes précises. De nombreuses machines de découpe à plat modernes sont automatisées et dotées de commandes informatisées, ce qui leur confère une efficacité, une précision et une vitesse accrues.

LE PROBLÈME
Les courroies de la machine de découpe sont soumises à des couples élevés et irréguliers. Ces contraintes peuvent entraîner une usure, des déchirures et des ruptures fréquentes de courroies. Les défaillances des courroies provoquent des arrêts imprévus, perturbant le calendrier de production et réduisant le rendement global. Les remplacements fréquents de courroies augmentent les coûts d'exploitation. De plus, un couple irrégulier peut entraîner une qualité de découpe inégale, ce qui affecte l'aspect et la fonctionnalité du produit final.

CONTEXTE/APPLICATION
Les granulateurs sont des machines qui transforment des matières en granulés destinés à diverses utilisations. La matière est comprimée à travers une filière afin de former les granulés. Une grande variété de matières est granulée, notamment des produits chimiques, du minerai de fer, des aliments pour animaux et des granulés de bois utilisés pour le chauffage dans des poêles. Les granulateurs utilisent généralement une transmission par courroie à deux étages afin d’obtenir le rapport de réduction approprié pour les vitesses de matrice souhaitées. Le premier étage est généralement constitué d’une courroie trapézoïdale amortissant les chocs, tandis que le second étage est entraîné par une courroie synchrone. Ces courroies offrent un système fiable, économique et efficace, doté d’une conception compacte.

LE PROBLÈME
Un fabricant de granulateurs a contacté Megadyne au sujet de problèmes rencontrés avec son entraînement à deux étages. Bien qu’un certain glissement fût souhaitable pour absorber les pics de charge fréquents sur le premier étage de l’entraînement, les courroies trapézoïdales standard en caoutchouc à bords bruts utilisées ne tenaient pas très longtemps dans cet environnement exigeant. Le glissement provoqué par ces pics de charge fréquents générait une chaleur excessive, réduisant la durée de vie de la courroie à des niveaux inacceptables. Le deuxième étage de la transmission présentait également des problèmes. La courroie synchrone en polyuréthane subissait un rétrécissement dû aux températures élevées. Cette chaleur était générée par le taux de flexion élevé de la courroie, lui-même dû à la vitesse excessive de la transmission. Le rétrécissement qui en résultait augmentait la tension de la courroie, ce qui nuisait à la durée de vie de la courroie et des roulements et nécessitait leur remplacement fréquent et coûteux. De plus, le client estimait que la courroie en polyuréthane, plus rigide et moins souple, était plus difficile à installer. L’ensemble de ces problèmes contribuait à réduire le rendement et la productivité de la machine.