SITUAZIONE/APPLICAZIONE
Il sistema di aspirazione del compressore su un dragster fa parte del sistema di sovralimentazione progettato per aumentare in modo significativo la potenza erogata dal motore. Il compressore, o sovralimentatore, immette nelle camere di combustione del motore una quantità d’aria superiore a quella che entrerebbe normalmente tramite aspirazione naturale. Questo aumento di aria consente di bruciare una maggiore quantità di carburante, il che a sua volta genera più potenza. La presa d’aria convoglia specificatamente quest’aria compressa nel motore. Nelle gare di drag racing, dove le prestazioni e la velocità sono fondamentali, la presa d’aria del compressore contribuisce a massimizzare l’efficienza del motore, garantendo una maggiore potenza e un’accelerazione più rapida lungo la pista.

IL PROBLEMA
La comunità delle gare di accelerazione ha dovuto affrontare alcune sfide relative alla durata e alle prestazioni delle cinghie installate nei compressori dei propri motori mostruosi. Questi motori sviluppano una coppia sbalorditiva di 1.800 ft-lbs a 2.000 horsepower, con un numero di giri al minuto (RPM) da capogiro pari a 7.700. Quando si parla di prestazioni a questi livelli, la posta in gioco è estremamente alta. Tramite uno dei nostri stimati distributori, il nostro team di vendita ha segnalato una recente installazione della cinghia MEGASYNC™ Titanium nel compressore di un’auto da drag racing. Non si tratta di una semplice auto da drag race. Questi veicoli sono in grado di percorrere un quarto di miglio in meno di 5 secondi, con la cinghia che resiste fino a 7.200 giri al minuto sul compressore del motore. Le cinghie in questa applicazione venivano sostituite ogni 5-6 passaggi sul tracciato di 1/4 di miglio.

SITUAZIONE/APPLICAZIONE
Il riciclaggio trasforma i materiali di scarto in nuovi materiali, riducendo al contempo il consumo di materie prime vergini. Apporta inoltre benefici all’ambiente grazie alla riduzione del consumo energetico, dell’inquinamento atmosferico (derivante dall’incenerimento) e dell’inquinamento idrico (derivante dallo smaltimento in discarica). Un processo fondamentale nel riciclaggio è il recupero dei contenitori in vetro per alimenti e bevande. Questi sono riciclabili al 100% e possono essere riciclati all’infinito senza perdita di qualità o purezza. Possono sostituire fino al 95% di materie prime vergini e per ogni tonnellata di vetro riciclato si risparmiano oltre una tonnellata di risorse naturali. I frantumatori di vetro sono un'attrezzatura essenziale utilizzata nel processo di riciclaggio del vetro. Frantumano il vetro e lo riducono a una dimensione uniforme accettabile per il processo di riciclaggio. Queste unità richiedono un sistema di azionamento molto robusto, compatto e affidabile che garantisca una lunga durata. Devono resistere ad anni di utilizzo intensivo con una manutenzione minima.

IL PROBLEMA
Un produttore si è rivolto a Megadyne con la sfida di progettare un sistema di trasmissione economico e compatto per azionare i tamburi rotanti di un frantumatore di vetro. Il cliente richiedeva un sistema resistente, leggero e che necessitasse di poca manutenzione. Data l’elevata coppia necessaria per far ruotare i tamburi, era richiesto un sistema di trasmissione molto robusto

SITUAZIONE/APPLICAZIONE
Una fustellatrice a piano è uno strumento fondamentale nell’industria cartaria, grazie alla sua capacità di realizzare tagli e disegni precisi e di alta qualità, elementi essenziali per numerosi prodotti a base di carta. La macchina è generalmente composta da un piano di taglio piatto (su cui è posizionata la fustella) e da una piastra mobile che preme il materiale contro la fustella per ottenere tagli e forme precisi. Molte moderne fustellatrici a piano sono automatizzate e dotate di comandi computerizzati che garantiscono maggiore efficienza, precisione e velocità.

IL PROBLEMA
Le cinghie della fustellatrice sono soggette a coppie elevate e irregolari. Questo sollecitazione può causare usura, strappi e frequenti rotture delle cinghie. I guasti alle cinghie provocano fermi macchina non programmati, compromettendo il programma di produzione e riducendo l’efficienza complessiva. Le frequenti sostituzioni delle cinghie aumentano i costi operativi. Inoltre, le coppie irregolari possono portare a una qualità di taglio incostante, compromettendo l’aspetto e la funzionalità del prodotto finale.

SITUAZIONE/APPLICAZIONE
I pellettizzatori sono macchine che modellano il materiale in forma di pellet per vari usi. Il materiale viene compresso attraverso una matrice per formare i pellet. Viene pellettizzata un’ampia gamma di materiali diversi, tra cui sostanze chimiche, minerale di ferro, mangimi per animali e pellet di legno utilizzati per il riscaldamento nelle stufe. I pellettizzatori utilizzano comunemente una trasmissione a cinghia a due stadi per ottenere la corretta riduzione di velocità necessaria alle velocità desiderate della matrice. Il primo stadio è normalmente costituito da una cinghia trapezoidale ammortizzante, mentre il secondo stadio è azionato da una cinghia sincrona. Queste cinghie offrono un sistema affidabile, economico ed efficiente con un design compatto.

IL PROBLEMA
Un produttore di pellettizzatori ha contattato Megadyne in merito a problemi relativi al proprio sistema di trasmissione a due stadi. Sebbene un certo slittamento fosse auspicabile per assorbire i frequenti picchi di carico d’urto sul primo stadio della trasmissione, le cinghie trapezoidali standard in gomma con bordi grezzi utilizzate non duravano a lungo in questo sistema di trasmissione particolarmente sollecitato. Lo slittamento causato dai frequenti picchi di carico generava calore eccessivo, riducendo la durata della cinghia a livelli inaccettabili. Anche il secondo stadio della trasmissione presentava problemi. La cinghia sincrona in poliuretano subiva un restringimento causato dalle temperature elevate. Il calore era generato dall’elevata frequenza di flessione della cinghia, dovuta alla velocità eccessiva della trasmissione. Il conseguente restringimento aumentava la tensione della cinghia, influendo negativamente sulla durata sia della cinghia che dei cuscinetti e rendendo necessaria una sostituzione frequente e costosa di entrambi. Inoltre, il cliente riteneva che la cinghia in poliuretano, più rigida e meno flessibile, fosse più difficile da installare. Tutti questi problemi, combinati tra loro, riducevano l’efficienza e la produttività della macchina.